[highlight]Uno de los grandes problemas de la sociedad actual es el uso del plástico. El plástico está presente en todos los objetos que nos rodean, pero también en la basura que se genera a diario. ¿Por qué no usamos el plástico desechado cómo materia prima? Partiendo de ésta idea, nació la comunidad Precious Plastic.[/highlight]
Enmarcado en el Madrid Design Festival 2019, el colectivo Taller Esfèrica mostró cómo la sociedad y la industrial de hoy está usando mal las cualidades del plástico y cómo, a través de las investigaciones de la comunidad Precious Plastic, repartida por distintas partes del mundo, ha conseguido que con pocos recursos y de forma relativamente barata, se pueda disponer de un taller de reciclado de plásticos en espacios reducidos, sin depender de la industria.
Pero no sólo eso, sino que además, han conseguido optimizar cada máquina y cada proceso hasta conseguir un producto con buen acabado y un modelo de negocio que podría resultar rentable, aunque ellos utilizan los talleres a nivel educativo y para concienciar.
En colaboración con la comunidad Precious Plastic, Taller Esfèrica propone una manera de reciclar plástico accesible, con máquinas que apenas requieren mantenimiento, y creando productos con acabados que tienen poco que envidiar a la industria clásica.
Fase primera: Clasificación de material
Obviamente, los tipos de plásticos que nos rodean son muy distintos y tienen distintas composiciones. Por tanto, la primera parte del proceso es conocer el origen y las características del plástico que queremos usar como materia prima. Como ellos mismos reconocieron en el taller, a veces no es fácil distinguir el tipo de plástico que cae en nuestras manos, pero para ello (y para estar seguros de que elegimos el material correcto) tenemos toda la comunidad Precious Plastic, repartida por todo el mundo (y que tiene unos cuantos talleres aquí en España) que no sólo nos va a ayudar a discernir la procedencia de los plásticos, sino que nos facilita la tarea suministrando la maquinaria o bien, el plástico ya triturado y almacenado.
En el «Bazar» de la web podemos encontrar prácticamente de todo, e incluso algunas personas que publican sus necesidades.
Una vez tenemos el material clasificado y triturado, clasificado por colores, como si de modernos alquimistas nos tratásemos, procederemos a realizar la mezcla de colores de material que vamos a usar para trabajar con él. Para seguir todo el proceso sin perdernos, han creado un pequeño manual que nos permite seguir todos los pasos de forma muy visual.
La clasificación de los distintos tipos de plástico puede ser la tarea más complicada de este proceso, pero no debemos olvidar que tenemos toda una comunidad a nivel mundial dispuesta a resolver nuestras dudas y problemas.
Fase segunda: Fundición del plástico y rellenado de moldes
En la segunda fase, llevamos la mezcla de plásticos a la máquina de fundición. Un artilugio que han ido perfeccionando y simplificando con el tiempo y al que, nos comentaban, en éstos últimos dos años lo único que han tenido que reemplazar ha sido el termómetro de la máquina.
Esta máquina tiene el mismo principio que los extrusores de las impresoras 3d (que no es más que una adaptación del proceso que se aplica en la industria para el moldeo por inyección). Lo que permite que el plástico se funda a alta temperatura y tome la forma del molde en el que se inyecta de forma manual mediante una manivela.
Este proceso es soprendentemente rápido y seguro: basta con un par de vueltas de manivela para que el molde quede completamente relleno.
Una vez tenemos la mezcla de plástico triturado, se rellena la máquina que funde el plástico y se rellena el molde. Esta acción es muy rápida y apenas lleva un par de minutos realizarla.
Fase tecera: Desmoldando, retocando detalles y montaje final
Una vez se ha rellenado el molde, se procede a retirarlo del extrusor. Quizás esta es la parte más complicada de todo el proceso, puesto que para abrir el molde hay que tener cierta maña. En esta parte del proceso de fabricación también han ido mejorando y optimizando los elementos, de tal manera que en todo el bloque están todos los elementos que componen el objeto: incluso los tornillos de la patillas, están también en esta pieza.
Esta fase es la más complicada del proceso, pero nada que no solucione un poco de maña. Abrir el molde para extraer la montura requiere un poco de práctica, pero nada alarmante.
Fase final: Acabados y packaging
Una vez que la montura está fuera, simplemente hay que recortar las partes sobrantes, limar un poco los para rematar las partes irregulares y montar las patillas con sus tornillos correspondientes. Dado que todos los modelos son iguales, tanto patillas como tornillos son completamente intercambiables, lo cual las hace más atractivas aún ya que nunca va a haber dos modelos exactamente iguales.
Una vez acabada de montar, se puede elegir una completa gama de acabados en cristal, trabajo que desarrollaron en colaboración con una óptica y que nos da la seguridad de que el producto está testado y avalado por profesionales.
Probablemente una pregunta que nos ronde por la cabeza es qué sucede con los restos de plástico que son retirados de la montura. La respuesta nos la dan ellos mismos, todos los restos de plástico se pueden reutilizar varias veces, de hecho, ellos suelen llamar a los plásticos reutilizados, plásticos de segunda, tercera, cuarta… generación.
El packaging, cómo no podría ser de otra forma, respeta todo ese concepto de la cultura del reciclaje y respeto por el medio ambiente, y está hecho con cartón. Además, en lugar de usar etiquetas impresas, tiene sellos estampados con la información y el branding.
Tras los retoques finales y la colocación de los cristales, el packaging redondea esa sensación de que nos encontramos con un producto respetuoso con el medio ambiente. Además, como todas las monturas son iguales, permiten intercambiar partes entre sí (cristales, patillas, tornillos, montura) para hacerlas más únicas aún, si cabe.
Conclusión, un método que puede ir más allá de la educación y concienciación.
Aunque es difícil adaptar este proceso de producción, es un proceso perfecto para lugares en los que se dispone de pocos recursos, dado que la materia prima viene directamente del plástico que encontramos en la basura. No obstante, el buen acabado y el hecho de que cada una de las gafas fabricadas sean únicas, hace que sea un proceso muy interesante para la fabricación de productos de manera artesanal. Justo ahora que la artesanía y lo glocal está volviendo a resurgir con fuerza.
Quizás en un futuro cercano veamos este modelo aplicado a otro tipo de productos, dado que es un proceso de fabricación completamente equiparable al proceso de creación de los talleres artesanos. ¿Podría ser esto parte de la artesanía del futuro próximo?
El taller de creación de las gafas de sol FOS de Taller Esfèrica en colaboración con Precious Plastics se llevó a cabo en el Centro Cultural Conde Duque de Madrid el día 9 de Febrero, dentro del marco del Madrid Design Festival 2019.
Puedes ver más fotos sobre el proceso en mi galería de Flickr, pero lo que te recomiendo es que asistas a sus talleres para verlo en directo, en los que además, al final, te llevarás unas gafas únicas (tú eliges la mezcla de color que más te guste) fabricadas por ti.